Nous savons tous que les produits en plastique subissent généralement un retrait, et que ce retrait s'accentue lorsqu'ils sont plus petits. Les produits fabriqués à partir de différents matériaux présentent des taux de retrait différents. Nous allons ici examiner plusieurs facteurs influençant le retrait des conteneurs de manutention en plastique lors de la production. En effet, en production, pour obtenir des dimensions de produit plus adaptées, il est utile de comprendre les facteurs affectant ce retrait. Après tout, dans le secteur de la logistique industrielle, les conteneurs de manutention en plastique sont généralement standardisés. Leurs dimensions et spécifications sont relativement précises et conformes à la norme, sans aucune déviation. Autrement, on ne pourrait pas parler de standardisation.
Le processus de moulage duboîte de retournement en plastiqueIl s'agit du moulage thermoplastique. En raison de la variation de volume lors de la cristallisation, les contraintes internes sont relativement importantes, et des contraintes résiduelles subsistent dans la pièce moulée. L'orientation moléculaire est également très forte. Par conséquent, le retrait est plus important que pour les pièces en plastique thermodurcissable. L'amplitude de contraction est plus grande et la directionnalité très marquée. Lors du moulage, la couche externe du matériau fondu, en contact avec la paroi de la cavité du moule, refroidit immédiatement pour former une coque solide de faible densité. Or, la conductivité thermique du plastique étant très faible, la couche interne de la pièce moulée refroidit très lentement, formant une couche solide de haute densité avec un fort retrait. Si l'épaisseur de la paroi diminue lentement, la couche de haute densité s'épaissit et le retrait est encore plus important.
Le processus de moulage duboîte de retournement en plastiqueIl s'agit du moulage thermoplastique. En raison de la variation de volume lors de la cristallisation, les contraintes internes sont relativement importantes, et des contraintes résiduelles subsistent dans la pièce moulée. L'orientation moléculaire est également très forte. Par conséquent, le retrait est plus important que pour les pièces en plastique thermodurcissable. L'amplitude de contraction est plus grande et la directionnalité très marquée. Lors du moulage, la couche externe du matériau fondu, en contact avec la paroi de la cavité du moule, refroidit immédiatement pour former une coque solide de faible densité. Or, la conductivité thermique du plastique étant très faible, la couche interne de la pièce moulée refroidit très lentement, formant une couche solide de haute densité avec un fort retrait. Si l'épaisseur de la paroi diminue lentement, la couche de haute densité s'épaissit et le retrait est encore plus important.
La forme des orifices d'alimentation, la taille des équipements de production, la distribution des matières premières et d'autres facteurs influencent directement la direction d'écoulement, la distribution de la densité du matériau du produit, la contraction due à la pression et le temps de moulage, et influencent indirectement le taux de retrait.boîte de retournement en plastique.Lorsqu'un équipement possède une entrée directe, la section d'entrée est très importante, surtout si elle est épaisse ; le taux de retrait est alors plus faible mais plus directionnel. En revanche, lorsque la taille de l'entrée est réduite, la direction de contraction est faible et le taux de retrait est relativement élevé si l'entrée est proche de la direction d'écoulement ou parallèle à celle-ci.
Les conditions de moulage en production ont une grande influence sur le taux de retrait.boîte de retournement en plastiquePar exemple, si la température du moule est élevée et que le matériau fondu s'écoule lentement, la densité est importante et le taux de retrait sera relativement élevé. Les matériaux cristallins, de par leur forte cristallinité et leur volume important, présentent également un taux de retrait plus élevé. La distribution de la température du moule, le degré de refroidissement interne et externe, ainsi que l'uniformité de la densité des composants plastiques influent directement sur le taux de retrait et la directionnalité de chaque partie du produit. La pression de maintien et la durée de maintien ont également un impact significatif sur le taux de retrait. À pression élevée et prolongée, le taux de retrait est plus faible, mais la directionnalité est plus marquée. Lors du moulage, le taux de retrait de la boîte de retournement en plastique peut être ajusté en modifiant la température et la pression du moule, la vitesse d'injection et le temps de refroidissement. Ainsi, en fonction de l'épaisseur de la paroi de la boîte de retournement, de la forme et de la taille de l'orifice d'alimentation, ainsi que de la conception du moule, il est possible de déterminer le taux de retrait de chaque partie du produit et de calculer la taille de la cavité. En fonction du taux de retrait réel du produit, modifier le moule et les conditions de moulage par injection afin de corriger ce taux et de répondre aux exigences réelles.
Date de publication : 25 novembre 2022